山东金城医药化工有限公司
1、成果简介
近年来，先后打破跨楼层人工分层的魔咒实施了“电导率自动分层”项目，一举打破多年来分层只能依靠人工的底端操作，杜绝了人工分层可能出现的跑料情况，改善劳动环境，控制了人员偏差操作带来的安全、环保、成本的风险。
针对人员劳动强度大改造实施了机械化智控升级改造项目：将平板离心机升级未全自动拉带离心机，整个分离过程处于密闭状态，采用PLC控制，工劳动强度极大降低，省去大量人工减员8人，安全隐患得以消除。
产品质量不均衡收率波动大实施了拳头产品精益化改造项目，通过合成工序DCS自动化控制项目的实施，自动化、远程控制和生产数据实时采集，对车间产品质量的控制、安全绩效的提高、成本的节约等方面的工作起到了积极的推进作用。
岗位衔接匹配度不足实施了流程优化再造项目，固体物料自动配比项目实施后后节省了大量劳动力，使用机器人作业自动抓包拆垛，避免了人工拆垛作业，溶剂一键加入，固体物料溶解完毕后通过物料泵自动输送。解决物料人工周转、气味散发、粉尘污染、物料投入不一致等一系列问题。
把脉烘干粉碎岗位不连贯粉尘落地料多问题实施了烘干粉碎一体化项目，五车间自动包装项目实施后，烘干粉碎机不再出料，直接通过真空上料机运输至包装机处，经过人工称量、复检，经过缝包机缝包后自动码垛。大大减少了劳动步骤，降低了劳动强度。
通过不断优化改造，逐步将现场单台独立的分散控制系统通过先进的通讯协议汇总成集中控制中心，最终实现智汇赋能降本，创新引领未来的目标。
2、主要创新点
山东金城医药化工有限公司近年来，先后实施了跨楼层人工分层的魔咒“电导率自动分层”项目、机械化智控升级改造项目、拳头产品精益化改造项目、流程优化再造项目、烘干粉碎一体化等项目。
车间固体物料周转量较大，每天投资料量超过30余吨，岗位人员劳动强度高，使用电梯和液压车运输，配合不当极易使电梯遭受损失，增加设备运行安全及维保成本。公司利用车间东南侧空地建设四只固体物料溶解釜并新上自动投料机器人和自控系统。通过机器人和液体流量控制投料，自动配比固体和液体投料量，解决人工固体物料周转。质量均一性更强、效率更高、成本降低、安全更有保障。重体力、操作重复性的工作由机器人来完成。由每班重复备料改为一次集中备料，备料生产效率是过去的15倍，在保证正常生产的同时，有效的节省了人力成本。同时，在保证本车间正常生产的情况下，也有余力给兄弟车间进行备料生产，实现效益1+1>2。
流程再造项目：通过使用下卸拉袋离心机在密闭环境下直接将环合酯卸入水解溶解釜，环合酯在水解釜水解后直接转入三楼进行二次水解。避免了出料及物料周转造成的气味散发等问题。收率提高，并从源头上避免了环合岗位出料、清机造成的无组织气味散发问题，安全、环保收益综合提升。
烘干粉碎一体化自动包装项目：以前的生产模式为全人工流程作业，粉碎机粉碎物料包装后放置于暂存区待检。受使用空间限制液压车倒料运输极易磕碰物料；以上因素导致漏料落地料600公斤/年损失。且因工作量较大，定岗人员数量偏多，物料存放暂存区存在安全、环保、质量风险。自动包装系统安装后节省了大量劳动力。物料的自动输送使现场环境得到了极大改善；人工作业集中在出料复检缝包避免了大量使用液压车、人工倒料，使作业量大量减轻，为岗位减少人员创造了条件，实现了改进设备、改善环境、利于安全、促进环保的效果。
单元模块化创新管理，近两年通过项目实施，公司从中多方面得到了收益，环保和安全方面得到了极大改善，通过项目直接减员50余人，获利4200余万元。